一、调度逻辑：基于 “需求 - 供给” 的智能闭环

1. 信号触发：

• 上游设备（如混合机、反应釜）通过 料位传感器（如超声波、微波料位计）或 重量传感器 实时监测物料存量，当低于 最低阈值（如料仓容量的 20%）时，向控制系统发送 “补料请求”。

• 例：食品生产线中，当包装机料斗存量低于 5kg 时，触发上料机启动。

2. 定量输送：

• 控制系统根据工艺设定的 单次送料量（如每批次需补料 50kg），结合上料机的 标定输送速率（如螺旋上料机为 10kg/min），自动计算送料时间：
  送料时间 = 目标量 ÷ 输送速率（例：50kg ÷ 10kg/min = 5 分钟）。

3. 反馈修正：

• 送料完成后，传感器实时反馈实际补料量，若与目标值存在偏差（如误差＞±2%），系统自动调整下次送料时间（如少送 2kg，则下次延长 0.2 分钟）。

二、关键影响因素与调度策略

1. 物料特性：决定输送模式

• 流动性高的物料（如谷物、白糖）：

• 策略：采用 高速短周期模式，提高输送效率。

• 例：气力输送系统输送玉米颗粒时，速率可达 150kg/min，500kg 物料仅需 3.3 分钟完成输送。

• 粘性 / 易结块物料（如湿法制粒粉体、锂电池浆料）：

• 策略：采用 低速长周期 + 辅助装置（如振动破拱、螺杆搅拌），避免堵塞。

• 例：制药行业中，高粘性粉体通过螺杆上料机以 5kg/min 速率输送，搭配每 2 分钟一次的振动破拱，100kg 物料需 25 分钟完成。

2. 设备类型：匹配产能与精度

3. 工艺需求：适配生产节奏

• 连续生产场景（如化工合成线）：

• 策略：设定 固定周期循环送料，如每小时送料 6 次，每次送料时间根据小时产能倒推（例：小时产能 3t，每次送料 0.5t，输送时间 8 分钟）。

• 批次生产场景（如制药压片工序）：

• 策略：采用 事件触发联动，当前批次混合机出料完成后，10 秒内启动上料机，送料时间需小于设备清洁时间（如清洁需 12 分钟，送料控制在 8 分钟内）。

三、优化策略与实战案例

1. 多段速调节：提升复杂工况适应性

• 场景：饲料生产中，输送初始阶段为避免冲击料仓，上料机以 50% 速率运行 1 分钟，待物料稳定后切换至 100% 速率。

• 效果：送料时间缩短 15%，设备故障率降低 20%。

2. 智能预测调度：降低空转损耗

• 技术：通过 历史数据算法（如机器学习）预测物料消耗趋势，提前触发送料（例：根据前 3 小时消耗速率，预测第 4 小时需求，提前 20 分钟启动上料机）。

• 案例：某锂电池生产线应用预测调度后，上料机空转时间减少 40%，产能提升 12%。

3. 安全冗余设置：防过载与故障容错

• 时间上限：设定单次送料最长时间（如正常 5 分钟，上限 8 分钟），超时则自动停机报警。

• 应急切换：双线上料系统中，主设备故障时，备用设备在 30 秒内接管送料任务，确保生产不中断。

四、总结