核心需求：通过强制对流实现快速混合，避免过度剪切导致颗粒破碎。
推荐桨叶：
结构特点：桨叶呈平直状，旋转时推动物料横向平移，配合导流板可增强上下翻动。
适用场景：对剪切力敏感的颗粒（如种子、药片），避免颗粒表面破损。
结构特点：内螺带（直径小、螺距大）推动物料向两端移动，外螺带（直径大、螺距小）拉动物料向中心循环，形成轴向 + 径向的 “8 字形” 对流。
适用场景：干粉混合（如饲料、砂浆），混合时间短（10-20 分钟），均匀度要求≤5% 变异系数。
优势：能耗低（功率密度 0.3-0.8kW/m³），适合大批量生产。
单 / 双层螺带桨
桨叶式（平直桨）
核心需求：强剪切 + 挤压作用，破除结块并促进物料渗透混合。
结构特点：桨叶呈 45°-60° 倾斜角，旋转时产生 “抛掷 - 剪切” 复合运动，物料在两轴交叉区域形成强烈碰撞。
适用场景：中等粘性物料（如宠物食品、陶瓷泥料），混合时间 20-40 分钟。
结构特点：螺带提供整体对流，犁刀（高速旋转的碎料刀）插入物料层打散结块，转速可达 300-600rpm。
适用场景：高粘度物料（粘度＞10000cP），如塑料母粒、腻子粉，需同时混合固体颗粒与液体助剂。
优势：混合均匀度高（变异系数≤3%），但能耗较高（功率密度 1.5-3.0kW/m³）。
螺带 - 犁刀组合桨
双轴桨叶式（倾斜桨叶）
核心需求：分散液体并避免局部团聚，需兼顾剪切与分散功能。
结构特点：螺带主体 + 底部分散盘（带锯齿状边缘），分散盘转速（200-500rpm）高于螺带转速（20-60rpm），形成 “公转 + 自转” 剪切场。
适用场景：液体含量 5%-30% 的物料，如乳化型调味料、颜料浆，液体通过分散盘雾化后与固体混合。
优势：分散效率高，均匀度变异系数≤2%，但需控制液体添加速度（建议≤5L/min）。
螺带 - 分散盘组合桨
风险：大颗粒与细粉混合易发生离析，需避免强离心力导致分级。
桨叶设计要点：
低转速 + 大桨叶面积：螺带转速≤40rpm，桨叶覆盖罐体 80% 以上横截面积，通过 “兜底式” 翻动减少颗粒抛洒。
加装防离析挡板：在桨叶边缘设置垂直挡板（高度为桨叶半径的 1/3），阻挡大颗粒向罐壁滑动。
核心需求：避免静电吸附与团聚，需温和混合 + 气流辅助。
桨叶表面抛光：粗糙度 Ra≤0.2μm，减少粉体粘附；
结合气流混合：螺带桨配合罐体底部喷气口（气流速度 5-10m/s），利用气固流化床效应提升分散性。
禁止使用：高速犁刀、锯齿状桨叶等强剪切结构。
推荐方案：
多螺带低速桨：双层螺带转速 20-30rpm，桨叶边缘倒圆（R≥10mm），混合时间延长至 30-60 分钟，通过缓慢对流实现均匀化。
真空混合模式：配合螺带桨抽真空（压力≤50kPa），减少物料与空气摩擦产生的热量。
桨叶材质与结构：
采用316L 不锈钢 + 电解抛光，表面粗糙度 Ra≤0.4μm；
选择无螺栓连接的整体式桨叶，避免缝隙藏料；
优先选双轴桨叶式（无底部轴承），减少清洁死角。
夹套式螺带桨：桨叶内部设置导热油通道，配合罐体夹套，可加热（如热熔胶混合）或冷却（如冰淇淋浆料），桨叶形状与普通螺带一致，但需注意热膨胀系数匹配（建议桨叶与罐体间隙增至 3-5mm）。
物料特性：粒度分布（D50、D90）、松密度、安息角、粘度（如有液体）；
工艺要求：批次量（0.1-10m³）、混合均匀度目标（如变异系数≤3%）、是否需加热 / 冷却、生产节拍。
实验设备：选择与目标设备桨叶结构相同的小型混料机（容积 1-5L）；
检测指标：
物理均匀度：取样检测示踪剂（如亚甲蓝）浓度标准偏差；
功能指标：颗粒破碎率（如种子发芽率）、液体分散度（如油滴粒径分布）。
几何相似原则：小型机与生产机的长径比、桨叶尺寸比例保持一致；
准数匹配：
雷诺数（Re=ρnD²/μ）：确保湍流程度相似（对高粘度物料尤为重要）；
弗劳德数（Fr=n²D/g）：控制离心力与重力平衡，避免放大后混合模式改变。
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